Home / Estudos de casos / Substituição de filtros por espessantes em pasta
Em 1998, a usina começou a usar filtros de prensa de correia para desidratar os rejeitos (rejeitos de mineração) até aproximadamente 50% de sólidos em peso, transportando a torta por caminhão até o local de disposição final. Isso permitiu que a usina convertesse a lagoa de rejeitos em uma pilha de superfície, reduzindo os riscos e aumentando a recuperação de água. Posteriormente, em 2004, a usina instalou um circuito de flotação em coluna para processar os finos. Essa melhoria no processo aumentou a recuperação de carvão, mas também aumentou a carga nos filtros de prensa de correia, fazendo com que os filtros se tornassem um gargalo no processo.
Testes em escala de bancada e piloto foram conduzidos e indicaram que um espessador de pasta poderia produzir um fluxo inferior com 45–55% de sólidos em peso, similar aos filtros de prensa de correia. A dosagem de polímero para o espessador de pasta foi significativamente menor do que a alta dosagem utilizada em filtros de prensa de correia.
A PasteThick/WesTech recomendou e forneceu um projeto de sistema para posicionar o espessador de pasta próximo ao local de descarte, a fim de reduzir o custo de transporte do efluente do espessador. Um espessador de pasta WesTech Deep Bed™ de 15 m de diâmetro foi instalado acima do local de descarte (a cerca de 800 metros da planta), em uma elevação que o colocava acima dos pontos de maior elevação potencial da barragem. Os dois espessadores de alta vazão existentes recebiam o fluxo de resíduos do processo e o espessavam até atingir cerca de 30% de sólidos em peso, sendo então bombeado para o espessador de pasta. O efluente do espessador de pasta era transportado para o local de descarte por gravidade.

Espessador de pasta de leito profundo WesTech com 15 m de diâmetro, localizado acima do local de deposição.
Os dados econômicos apresentados sobre o sistema de pasta são muito interessantes. O custo total de instalação do espessador de pasta foi de US$ 2,8 milhões, dos quais 60% foram gastos com a fundação, terraplenagem (preparação do local do novo espessador), espessador e montagem, e os 40% restantes com bombas, tubulações, instrumentação, válvulas, equipamentos elétricos e atividades de suporte.
O retorno do investimento foi de aproximadamente dois anos, visto que a economia de custos do sistema de espessamento de pasta incluiu uma redução no custo do polímero de US$ 0,18–0,38 por tonelada de matéria-prima para o filtro de correia para US$ 0,05–0,012. Isso resultou em uma economia anual de US$ 1,1 milhão. Uma economia adicional de US$ 0,5 milhão por ano foi obtida com a eliminação da manutenção do filtro de prensa de correia, do transporte da pasta e da manutenção das estradas.


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